一、什么是粗基准？什么是精基准？选择粗，精基准应遵循什么原则
粗基准：最初工序中，只能选择以未加工的毛坯面作为定位基准，称为粗基准。精基准:用已加工过的表面为定位基准，称为精基准。
粗基准原则：
1、如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面为粗基准
2、如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准
3、零件上有较多加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准
4、选择粗基准的表面，应尽可能平整和光洁、不能有飞边、尧口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、可靠
5、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向通常只允许使用一次，否则会造成较大的定位误差。
精基准原则：
1、基准重合原则：应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准。
2基准统一原则：应尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系3互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法4自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准。
5便于装夹原则：所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。
二、什么是粗基准？什么是精基准？选择粗、精基准应遵循什么原则？
1、粗基准：工件加工的第一工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准；
在选择粗基准时,一般遵循下列原则:
(1) 保证相互位置要求原则;
(2) 保证加工表面加工余量合理分配的原则;
(3) 便于工件装夹原则;
(4) 粗基准一般不得重复使用的原则;
(5) 为了保证所有加工表面有足够的加工余量,选用加工余量小的表面作粗基准,不要用同一尺寸方向上;
(6) 有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。
(7) 对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正,且选择平整光滑表面,让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。
2、精基准：工件加工的第一工序或最初几道工序中，用已加工过的表面所作的定位基准，这种定位基准称为精基准。
选择精基准一般应考虑如下原则：
（1）“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。
（2）“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。
采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。
（3）“自为基准”原则
当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。
（4）“互为基准”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。
因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。
（5）精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。
上述基准选择原则，常常不能全部满足，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况，这就要求综合考虑，分清主次，着重解决主要矛盾。
扩展资料：
基准选择注意事项
1、该联系的尺寸一定要相互联系起来。任何一台机器都是由许多零件装配而成。因此一台机器中各零件之间总有一个或几个表面相联系，常见的联系有轴向联系的直线配合尺寸；径向联系的轴和孔配合尺寸；一般联系的确定零件位置的定位尺寸。
2、零件的主要尺寸要在图样上直接标注。零件上的主要尺寸一定要直接在图样标注出来，这样可以直接提出尺寸精度、形位公差的要求，避免加工误差的积累这样来保证设计要求。
3、标注尺寸不能标注成封闭尺寸链。标注尺寸时一定不能标注成封闭尺寸链，尺寸链中任一环的尺寸精度都是各环尺寸误差之和。因此这样标注尺寸不能保证设计要求。
参考资料：百度百科-精基准
参考资料：百度百科-粗基准
参考资料：百度百科-基准
三、什么是定位基准?工件上的定位基准是如何体现的?试举例说明.
工件在机床上或者夹具中时,用作确定位置的基准称为定位基准,定位基准分粗基准和精基准。定位基准的合理选择直接影响着机械加工的质量与稳定性。
四、定位基准的选择原则
定位基准的选择原则包括：选择精基准主要应从保证工件的位置精度和装夹方便这两方面来考虑。精基准的选择原则如下。
（1）基准重合原则。应尽量选择加工表面的设计基准作为定位基准，这一原则称为基准重合原则。即零件的设计基准和定位基准是同一个表面。用设计基准为定位基准，可以避免因基准不重合而产生的定位误差。
（2）基准统一原则。当零件需要多道工序加工时，应尽可能在多数工序中选择同一组精基准定位，称为基准统一原则。
例如：在一般轴类零件加工的工艺过程中，多数工序以轴的中心孔定位；在活塞加工的工艺过程中，多数工序以活塞的止口和端面定位。基准统一有利于保证工件各加工表面的位置精度，避免或减少因基准转换而带来的加工误差。同时可以简化夹具的设计和制造。
基准重合和基准统一原则是选择精基准的两个重要原则，但在实际生产中有时会遇到两者相互矛盾的情况。此时，若采用统一定位基准能够保证加工表面的尺寸精度，则应遵循基准统一原则；若不能保证尺寸精度，则应遵循基准重合原则，以免使工序尺寸的实际公差值减小，增加加工难度。
（3）自为基准原则。有时精加工或光整加工工序要求被加工面的加工余量小而均匀，就应以加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。采用自为基准原则时，只能提高加表面本身的尺寸精度和形状精度，而不能提高加工表面的位置精度，加工表面的位置精度应由前道工序保证。如拉孔、铰孔、研磨、无心磨等加工都采用自为基准定位。
（4）互为基准原则。某个工件上有两个相互位置精度要求很高的表面，采用工件上的这两个表面互相作为定位基准，反复加工另一表面，称为互为基准。互为基准可使两个加工表面间获得较高的相互位置精度，且加工余量小而均匀。
（5）便于装夹原则。所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接触面积，以承受较大的切削力。
五、“粗、精基准”的选择原则分别是什么？
粗基准的选择
Ø保证相互位置要求的原则。l被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系
Ø合理分配加工余量的原则。从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准
Ø便于工件装夹原则u为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平也光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷,并有足够的支承面积
Ø粗基准一般不得重复使用原则u粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用
选择精基准一般应遵循以下几项原则：
Ø基准重合原则：选择被加工面的设计基准作为定位基准，可以避免因基准不重合引起的定位基准误差
Ø基准统一原则:即各工序所用的基准尽可能相同，其目的也是减少因变换基准而引起的装夹误差，简化加工工艺过程与夹具的设计和制造，提高各被加工表面的位置精度Ø互为基准原则:当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，进行反复多次加工
Ø自为基准原则:某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面自身作为定位基准Ø除了上述四原则外，精基准的选择还应便于工件定位准确、稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单、操作方便 Ø
